Jak regularnie sprawdzać dokładność tokarek CNC?

I. Zalecany cykl przeglądu: Zarządzaj według intensywności użytkowania

Ciągła produkcja-przy dużym obciążeniu (ponad 2 zmiany dziennie): przeprowadzaj kompleksową kontrolę dokładności co 3 miesiące.

Produkcja średnio-obciążeniowa (jedna zmiana): kontrola co 6 miesięcy.

Sprzęt do obróbki precyzyjnej o niskiej-częstotliwości: należy sprawdzać przed każdym większym zadaniem obróbki i rutynowo sprawdzać co kwartał.

Po poważnym remoncie lub przeniesieniu/instalacji: należy przeprowadzić pełną-ponowną kontrolę dokładności i kalibrację.

II. Podstawowe elementy i metody kontroli

1. Kontrola dokładności geometrycznej (kontrola statyczna)
Przeprowadzono je w warunkach braku-zasilania i-obciążenia, co odzwierciedla jakość produkcji i montażu konstrukcji mechanicznej.

Bicie promieniowe wrzeciona i ruch osiowy
Używając czujnika zegarowego z-precyzyjnym trzpieniem kontrolnym (takim jak trzpień wrzeciona BT40/50), zamocowanym wewnątrz stożkowego otworu wrzeciona, zmierz bicie promieniowe w pobliżu powierzchni czołowej wrzeciona i 300 mm od powierzchni czołowej, a także ruch osiowy występu na powierzchni czołowej. Akceptowalny standard: mniejszy lub równy 0,01 mm w obu przypadkach.

Prostoliniowość i równoległość szyn prowadzących: Zmierz prostoliniowość i równoległość szyn prowadzących osi X i Z-odcinkowo za pomocą precyzyjnej poziomicy lub interferometru laserowego, sprawdzając zarówno w kierunku pionowym, jak i poziomym. Tolerancja dla zwykłych obrabiarek wynosi 0,02 mm/1000 mm; W przypadku sprzętu precyzyjnego wymagane są wyższe tolerancje.

Powtarzalność indeksowania głowicy rewolwerowej: Zainstaluj czujnik zegarowy w pobliżu imaka narzędziowego i zmierz odchylenie położenia po wielokrotnym indeksowaniu w tym samym położeniu narzędzia. Zalecana tolerancja w kierunku osi X- jest mniejsza lub równa 0,005 mm.

2. Testowanie dokładności i powtarzalności pozycjonowania (testy dynamiczne) Odzwierciedla to rzeczywistą zdolność ruchu pod kontrolą systemu CNC i należy je przeprowadzić bez-warunków obciążenia.

Dokładność pozycjonowania ruchu liniowego: użyj interferometru laserowego o podwójnej-częstotliwości jako standardowego narzędzia pomiarowego, ustawiając wiele punktów pomiarowych (zwykle nie mniej niż 30 punktów) wzdłuż całego skoku każdej osi współrzędnych i rejestrując odchylenie między rzeczywistą pozycją a wartością zadaną. Oceń wyniki zgodnie z normą ISO 230-2:2014.

Powtarzalność: Wykonaj siedem szybkich operacji pozycjonowania w trzech pozycjach: w punkcie środkowym i na obu końcach skoku. Jako wskaźnik zmierz połowę maksymalnej różnicy pomiędzy pozycjami zatrzymania. Im mniejsza jest ta wartość, tym lepsza spójność obróbki.

Wykrywanie luzu (utraty ruchu): Zmierzyć odległość jałową podczas odwracania osi za pomocą interferometru laserowego lub czujnika zegarowego. Parametry kompensacji luzów można ustawić w systemie CNC w celu korekty.

3. Weryfikacja dokładności skrawania (kompleksowa wydajność dynamiczna): sprawdź kompleksową dokładność obrabiarki w rzeczywistych warunkach obróbki,-testując cięcie standardowego przedmiotu obrabianego.

Testuj zawartość cięcia:

Precyzyjne toczenie średnicy zewnętrznej φ50 mm, sprawdzanie okrągłości (mniejszej lub równej 0,005 mm) i cylindryczności (mniejszej lub równej 0,03 mm/300 mm).

Precyzyjne toczenie powierzchni czołowej, sprawdzanie płaskości (mniejsze lub równe 0,025 mm, dozwolone tylko wklęsłe).

Toczenie gwintów, sprawdzanie błędu skoku w obrębie dowolnej długości 50 mm (mniejszej lub równej 0,025 mm).

Narzędzia pomiarowe: Używaj standardowych narzędzi pomiarowych, takich jak mikrometr, tester okrągłości i współrzędnościowa maszyna pomiarowa.

III. Powszechnie używane narzędzia testujące i wymagania dotyczące dokładności Aby zapewnić niezawodność pomiaru, klasa dokładności narzędzi testujących musi być o jeden poziom wyższa niż klasa mierzonego elementu.

Interferometr laserowy: używany do badania dokładności pozycjonowania i powtarzalności, z dokładnością ± 0,5 ppm. Jest to obecnie najbardziej wiarygodna metoda pomiaru.

Poziom precyzji: używany do testowania nachylenia i prostoliniowości szyny prowadzącej. Rozdzielczość powinna być mniejsza lub równa 0,01 mm/m.

Wskaźnik zegarowy + podstawa magnetyczna + trzpień kontrolny: używany do rutynowych testów, takich jak bicie wrzeciona i dokładność głowicy rewolwerowej.

Kwadrat 90 stopni, prosta krawędź, blok wysokości: Używany w połączeniu ze wskaźnikiem zegarowym do testowania zależności geometrycznych, takich jak prostopadłość i równoległość.

✅ Uwaga: Wszystkie przyrządy pomiarowe powinny być regularnie kalibrowane, aby zapewnić skuteczną identyfikowalność wartości pomiarowych.

IV. Zalecenia dotyczące postępowania po-inspekcji

W przypadku stwierdzenia odchyleń od dokładności należy określić trend, łącząc dane historyczne: czy jest to nagła zmiana (np. wypadek kolizyjny), czy stopniowe pogorszenie (np. zużycie szyny prowadzącej)?

Naprawę można przeprowadzić poprzez regulację szczeliny wkładki, aktualizację parametrów kompensacji luzu i ponowną kalibrację błędu podziałki.

Zaleca się utworzenie pliku dokładności do rejestrowania danych z każdej kontroli, co ułatwi śledzenie zmian w stanie technicznym sprzętu.